Lean Engineering en de zeven verspillingen

Lean Engineering gaat erover dat klanten krijgen wat ze echt willen in de kortst mogelijke tijd. Mark Robinson bespreekt de zeven verspillingen die dit ideaal in de weg staan en geeft tips om ze te vermijden.

Value Stream Map

De Value Stream Map is een zeer eenvoudig maar krachtig gereedschap dat Lean-ontwikkelaars gebruiken om verspilling te identificeren en te verwijderen. Value Stream Maps zijn stroomdiagrammen van klantvraag naar klantoplossing. Een typisch voorbeeld is te zien in Figuur 1.
Om een Value Stream Map te maken, pak je een A3-vel en leg je het horizontaal op je bureau. Aan de linkerkant schrijf je de klantvraag, bijvoorbeeld het oplossen van een fout, en aan de rechterkant zet je hoe de klant de oplossing zal ontvangen, bijvoorbeeld als nieuwe softwareversie. Daartussen noteer je in aparte kaders, zoals in een flowchart, de stappen die moeten gebeuren om van links naar rechts te komen. Maak het niet ingewikkelder dan nodig in dit stadium – je wilt het totaalplaatje. Ga niet verder dan twaalf stappen, richt je op minder. Probeer het diagram af te ronden in dertig tot zestig minuten. In iedere stap in een Value Stream Map moet het duidelijk zijn wie verantwoordelijk is voor de betreffende actie. Je kunt zelfs specifieke namen toevoegen, bijvoorbeeld ‘Erik test de fout’.
Wat gebeurt er als de tester een nieuwe kritische fout vindt bij het toetsen van de eerste fout, of wanneer de fout niet goed is opgelost? En hoe vaak gebeurt dit? Schrijf je schatting op (als een percentage) van hoe vaak het proces fout gaat. Dit is churn (extra werk). Lean moedigt aan om je af te vragen ‘Waarom?’. Waarom doet dit extra werk zich voor? Mary Poppendieck zegt dat om tot de root cause van churn te komen je minimaal vijf keer moet vragen naar het waarom. In het voorbeeld van Figuur 1 is de totale efficiëntie 8 procent, aangenomen dat de fout de eerste keer is opgelost en geen nieuwe fouten introduceert. Als dit niet het geval is en het proces teruggaat naar het begin, gaat de efficiëntie drastisch naar beneden, omdat je kunt aantonen dat iedere stap verspilling is.
Zet bij iedere stap de tijd die het duurt om deze uit te voeren. Hoe lang heeft het Change Control Board (CCB) bijvoorbeeld nodig om een fout te prioriteren? Stel dat het CCB eens per week samenkomt en dertig fouten prioriteert in twee uur. Dan is de tijd om een fout te prioriteren gemiddeld vier minuten.
Teken vervolgens tussen iedere twee stappen een pijl en schrijf onder iedere pijl de doorlooptijd voordat de taak compleet is, bijvoorbeeld de wachttijd voordat een ontwikkelaar beschikbaar is. In Figuur 1 komt het CCB eens per week samen, dus in dit voorbeeld is de gemiddelde doorlooptijd voordat een fout is geprioriteerd tweeënhalve dag. Lean beschouwt deze tijd als verspilling. Van de tweeënhalve dag dat de fout in een buffer zit, wordt in dit voorbeeld maar vier minuten besteed om voortgang te boeken richting een oplossing. Dat geeft een efficiëntie van 0,3 procent.
Waarom komt het CCB maar eens per week samen? Als de leden dat dagelijks zouden doen en ze verwerken typisch zes fouten in vierentwintig minuten, dan zou de fout maar vier uur in de wacht staan, wat een efficiëntie oplevert van 1,7 procent. Dit is verder te verbeteren, bijvoorbeeld door in te stellen dat een lead-ontwikkelaar een mailtje krijgt wanneer een klant een nieuw foutrapport indient. Hij kan dan fouten prioriteren en toekennen zonder naar het CCB te gaan. Dit kan voor alle fouten of alleen wanneer hij de fout beschouwt als kritisch (wat dan een duidelijke definitie vereist van ‘kritisch’). Als de lead-ontwikkelaar zijn mailbox iedere twintig minuten controleert, dan wordt dit deel van het proces 40 procent efficiënt (omdat een fout gemiddeld tien minuten in de inbox staat).
Dit proces kunnen we voor iedere stap in de keten herhalen om zo de doorlooptijd en de tijd dat een klant wacht op een bugfix zo kort mogelijk te maken. Het beste is om niet te veel wijzigingen ineens te maken. Breng een verandering aan en evalueer de effectiviteit voordat je een andere wijziging doorvoert.
Dit voorbeeld bevat nog een andere verspilling: er is een onnodige overdracht tussen de ontwikkelaar die de fout onderzoekt en de ontwikkelaar die hem oplost. Dit leidt tot kennisverlies.
Een andere verborgen waarde van een Value Stream Map maken met je team is dat het helpt om de situatie vanuit klantperspectief te zien. Het is natuurlijk dat een intern team de software vanuit het eigen perspectief bekijkt – ontwikkelaars beschouwen de software bijvoorbeeld als een uitdagende puzzel. Met de ‘klantenbril’ op wordt echter duidelijk wat er echt toedoet: het klantprobleem oplossen en toegevoegde waarde leveren. Dit zal helpen creatiever te worden en oplossingen aan te dragen die echt voordelen bieden voor de klant.

Lean Engineering is, met de woorden van geestelijk vader Taiichi Ohno van Toyota, ’the absolute elimination of waste‘. Hij zei: ’All we are doing is looking at the timeline from the moment a customer gives us an order to the point when we collect the cash. And we are reducing that timeline by removing the non value-added wastes.‘ Deze quote is te vinden in het boek ’Implementing lean software development – from concept to cash‘ van Mary en Tom Poppendieck.

This article is exclusively available to premium members of Bits&Chips. Already a premium member? Please log in. Not yet a premium member? Become one for just €20 for the first year and enjoy all the benefits.

Login

Become a premium member for just €20

Lean Engineering en de zeven verspillingen

Login

Netherlands commits over €300M to boost medtech

Photonfirst and Naval Group to test fiber-optic sensors on naval vessels

Flemish millions for defense growth with space tech

Applied Materials to raise Besi stake to approximately 20 percent

Nexperia reports further growth as it expands production outside China

Summit in Delft addresses Europe’s shortage of systems thinkers

Micron rules out 4F² DRAM in favor of continued scaling and 3D transition

Nvidia moves optical engines onto interposer

Melexis selects Neways for pressure sensor packaging

Amsterdam quantum venture wins Photondelta contest with chip-based atomic clock

Photon Bridge raises €10M to scale lasers for AI interconnects

Intel pitches 300mm silicon photonics with integrated InP lasers

New Origin photonics fab clears power and water hurdles

Quantinuum reports error correction advance toward 2029 quantum computer

Chinese startup presents 15-watt EUV source prototype

Terafab reportedly to receive first ASML EUV scanner in mid-2027

Cloud giants’ capital spending to exceed $1.5T in 2027

Fab construction on the rise to meet AI demand

ASML considers further capacity expansion beyond existing growth plans

Eindhoven-based chip designer Sciosense acquired by China’s Fortior